Posts in category: Uncategorized

Gastron gas detector menjadi salah satu perangkat yang perlu dipasang dalam beberapa jenis pekerjaan yang berkaitan dengan gas. Anda tidak dapat melihat gas, merasakan, dan terkadang tidak dapat mencium baunya. Tetapi, gas tersembunyi di sekitar tempat kerja. Zat-zat ini dapat membahayakan pekerja, menyebabkan cidera, bahkan kematian. Berikut adalah beberapa jenis industri yang berisiko terpapar gas berbahaya dan perlu Gastron gas detector.

1. Penambangan dan Penggalian

Biarpun gas yang terjadi secara alami sangat penting untuk kehidupan, namun beberapa diantaranya dapat merampas nyawa manusia. Zat ini biasanya ditemukan di bawah tanah dan itu menjadi salah satu risiko pekerjaan paling mematikan bagi penambang dan pekerja logam. Ketika terhirup, zat tersebut dapat menyebabkan asfiksia dan penyakit pernapasan kronis.

Beberapa bahkan mudah terbakar dan meledak saat terkena suhu tinggi. Di lokasi penggalian, metana (CH₄) dan hidrogen sulfida (H₂S) merupakan gas berbahaya. Gas tersebut sangat mudah terbakar dan sebagian besar kebakaran serta ledakan tambang batu bara diakibatkan oleh penyulutannya.

• Pemurnian Kimia

Oils pressed atau yang diekstraksi dari tanaman dan sumber lain dimurnikan sebelum digunakan dalam industri, seperti untuk aplikasi kosmetik dan farmasi. Kontaminan seperti asam lemak bebas, pro-oksidan, dan fosfatida harus dihilangkan agar produk akhir aman digunakan oleh menusia.

Untuk melakukan ini, industri pengolahan perlu menggunakan berbagai bahan kimia, seperti amonia (NH₃), dan klorin (Cl₂). Sebagai gas beracun, tingkatnya harus dijaga seminimal mungkin untuk melindungi pekerja. Sayangnya, amonia dan klorin ini bereaksi secara eksplosif jika dikombinasi dengan senyawa tertentu.

Awalnya, Anda mungkin mencium bau asap di dalam fasilitas lingkungan kerja. Tetapi pemaparan dalam waktu lama membuat kemampuan Anda untuk mencium baunya menjadi berkurang. Gastron gas detector pun diperlukan karena dapat memantau komposisi udara dan memperingatkan pekerja setelah bahan kimia mencapai tingkat beracun.

• Pulp dan Kertas

Seperti halnya di bidang pertambangan dan penggalian, metana dan hidrogen sulfida adalah gas utama yang menjadi perhatian saat membuat pulp dan kertas. Prosesnya melibatkan pemecahan lignin, lem yang menyatukan produk-produk ini. Reaksi kimia melepaskan CH₄ dan H₂S yang berbahaya bagi kesehatan jika tidak ditangani dengan benar.

Paparan dengan konsentrasi tinggi dapat menurunkan tingkat oksigen dalam darah hingga menyebabkan asfiksia atau mati lemas yang menyebabkan pingsan, cidera paru atau kematian.

• Otomotif

Fasilitas otomotif yang dimaksud di sini termasuk laboratorium penelitian dan pengembangan, serta ruang lingkungan untuk pengusian mesin. Jika tidak dipantau dengan benar, gas berbahaya akan mudah terbentuk didalamnya. Zat seperti sulfur dioksida (SO₂) dan nitrit oksida (NO) akan terakumulasi saat dipancarkan dari pembakaran bahan bakar hidrokarbon. Zat tersebut menjadi berbahaya bagi pekerja bila bercampur di udara.

Paparan SO₂ dan NO dapat menyebabkan luka bakar kimiawi yang parah dan jika terjadi kontak dengan mata, seseorang dapat kehilangan penglihatan. Efek samping lainnya mulai dari sakit kepala, kelelahan, penumpukan cairan di paru-paru, pembengkakan saluran pernapasan bagian atas, hingga menyebabkan kematian.

• Makanan dan Minuman

Barangkali, tidak terlintas di benak Anda bila perusahaan makanan dan minuman menjadi bidang industri yang harus menghadapi gas berbahaya. Tetapi umumnya, perusahaan dan pabrik pengolahan memiliki sejumlah karbon dioksida yang berasal dari dry ice atau zat ragi seperti yiest, yang digunakan untuk menambah karbonasi pada air atau soda. Senyawa kimia ini tidak meracuni Anda jika dicampur dengan makanan, tetapi dapat berbahaya bila dihirup pada konsentrasi tinggi karena dapat membuat pekerja merasa tercekik dan meningkatkan tekanan darah. Bila karyawan terus-menerus bekerja dengan atau terpapar zat beracun, sangat penting bagi perusahaan untuk berinvestasi pada monitor pendeteksi gas, seperti Gastron gas detector untuk meminimalisir kecelakaan kerja

Gastron gas detector dalam bidang industri seringkali digunakan untuk mengukur dan menunjukan konsentrasi gas tertentu di udara melalui teknologi yang berbeda dengan tujuan untuk mencegah paparan racun dan kebakaran sehingga keselamatan para pekerja dan aset perusahaan dapat diamankan.

Alat ini diproduksi sebagai unit portable atau stasioner (tetap) dan bekerja dengan menandai gas tingkat tinggi melalui serangkaian indikator yang dapat didengar atau terlihat seperti alarm lampu, cahaya, atau kombinasi sinyal. Sementara banyak unit gas detector standar yang lebih tua awalnya dibuat untuk mendeteksi satu gas, perangkat multi-fungsi atau multi-gas modern mampu mendeteksi beberapa gas sekaligus.

Bahkan, beberapa detektor dapat digunakan sebagai unit individu untuk memantau area ruang kerja kecil, unit dapat digabungkan atau dihubungkan bersama untuk membuat sistem perlindungan. Saat Gastron gas detector mengukur konsentrasi gas tertentu, respon sensor berfungsi sebagai titik atau skala referensi. Dan saat respon melampaui tingkat yang telah ditentukan sebelumnya, alarm akan aktif untuk memperingatkan users.

Ada beberapa jenis detektor yang tersedia di pasaran dan sebagian besar memiliki fungsi sama, yaitu untuk memantau dan memperingatkan tingkat gas yang berbahaya. Namun, saat mempertimbangkan jenis detektor yang akan dipasang, ada baiknya untuk mempertimbangkan teknologi sensor yang berbeda.

Gas detector dikategorikan menurut jenis gas yang dideteksi, mudah terbakar atau beracun. Dalam kategorisasi luas ini selanjutnya ditentukan oleh teknologi yang digunakan, sensor katalik dan inframerah mendeteksi gas yang mudah terbakar dan teknologi semikonduktor elektrokimia dan oksida logam secara umum mendeteksi gas beracun. Berikut penjelasannya.

Pengukuran Gas Beracun

• Sensor dan sel elektrokimia

Sensor dan sel elektrokimia paling umum digunakan dalam mendeteksi gas beracun seperti karbon monoksida, klorin, dan nitrogen oksida. Keduanya berfungsi melalui sinyal elektroda ketika gas terdeteksi. Umumnya, jenis detektor ini sangat sensitif dan mengeluarkan sinyal peringatan melalui arus listrik. Berbagai pabrikan juga memproduksi detektor ini dengan tampilan digital.

• Metal oxide semiconductors (MOS)

MOS digunakan untuk mendeteksi gas beracun (umumnya karbon monoksida) dan bekerja melalui film sensitif gas yang terdiri dari timah dan tungsten oksida. Dipanaskan dengan suhu tinggi, film menghasilkan elektron bebas yang mengalir dengan mudah melalui material yang menghasilkan arus.

Dengan adanya udara, elektron bebas bergabung dengan oksigen di atmosfer, membatasi elektron bebas yang tersedia mengalir melalui bahan penginderaan. Dan karena udara dipindahkan oleh gas lain seperti karbon monoksida, lebih sedikit molekul oksigen yang bergabung dengan elektron bebas, di mana ini memungkinkan lebih banyak elektron mengalir melalui sensing material.

Semakin sedikit molekul oksigen yang tersedia, semakin besar aliran arusnya. Hambatan sensor berkorelasi dengan jumlah gas pereduksi di atmosfir. Umumnya, sensor metal oxide dianggap efisien karena kemampuannya untuk beroperasi dalam rentang kelembapan rendah. Berbeda dengan sensor elektrokimia yang perlu kelembapan dalam pengoperasian. Selain itu, mereka mampu mendeteksi berbagai gas, termasuk bahan bakar yang mudah terbakar.

Pengukuran Gas yang Mudah Terbakar

• Sensor katalik

Sensor ini mewakili sejumlah besar perangkat gas detector yang diproduksi saat ini. Teknologi ini digunakan untuk mendeteksi gas yang mudah terbakar seperti hidrokarbon dan bekerja melalui oksidasi katalitik.

• Sensor inframerah atau IR detector

Sensor ini bekerja melalui sistem pemancar dan penerima untuk mendeteksi gas yang mudah terbakar, khususnya uap hidrokarbon. Biasanya, pemancar adalah sumber cahaya dan penerima adalah detektor cahaya. Bila ada gas di jalur optik, hal ini akan mengganggu kekuatan transmisi cahaya antara pemancar dan penerima. Status cahaya yang diubah menentukan apakah ada gas dan jenis gas apa yang ada.

Honeywell mengumumkan untuk meluncurkan sebuah produk yang dinamakan Experion LX ke pasaran. Ini adalah sistem kontrol terdistribusi (DCS) yang dirancang secara khusus untuk operasi pabrik kecil hingga menengah dengan aplikasi kontrol proses batch dan berkelanjutan.

Experion LX dirancang khusus untuk pabrik yang berukuran lebih kecil, atau kurang dari 5.000 I/O, satu server teknik, dan hingga 15 stasiun operator yang memerlukan sistem kontrol yang mudah digunakan, sekaligus cukup kuat untuk menangani unit yang cukup kompleks seperti saat ini.

Fitur yang disematkan pada Experion XL ini mencakup teknologi dari Honeywell yang telah terbukti kualitasnya dan digunakan secara luas, yaitu Process Knowledge System (PKS) dan menawarkan cara yang lebih gesit bagi proses manufaktur untuk meningkatkan keandalan, keamanan, efisiensi pabrik, memfasilitasi implementasi yang cepat serta pengurangan total biaya lifecycle sebuah produk.

Sama seperti halnya pabrik berskala besar, perusahaan industri dengan skala lebih kecil juga perlu mengelola proses produksi mereka secara aman dan efisien sehingga semua pihak yang bekerja di sana merasa nyaman saat beraktivitas. Oleh karena itulah kenapa produk Experion LX menjadi salah satu andalan untuk skala ini.

Dengan kata lain, produk Experion LX yang diproduksi oleh Honeywell menjadi jawaban dari teknologi DCS yang diperuntukan bagi kelompok pabrik manufaktur yang lebih beragam. Teknologi ini juga menyediakan sistem yang dirancang secara khusus dan cukup fleksibel sehingga dapat memenuhi kebutuhan spesifik dari berbagai industri saat ini dan di masa yang akan datang.

Alasan lain kenapa sistem DCS Experion LX Honeywell unggul adalah karena perangkat ini mudah diterapkan dan digunakan sehingga memungkinkan konsumen untuk mendapatkannya di pasaran dan lebih mudah untuk merespon perubahan produk yang selalu dinamis dan terjadi pengembangan secara terus-menerus.

Untuk fiturnya sendiri, Experion LX menawarkan sistem kontrol yang andal untuk pabrikan dengan skala menengah tanpa satu titik kegagalan dan antarmuka pengguna yang dirancang untuk membantu operator dan teknisi dapat bekerja lebih efisien.

Dan untuk end-users dengan proses batch, perangkat lunak eksekusi batch dapat beroperasi pada sebuah pengontrol redundan, alih-alih sebuah komputer, sehingga bisa menghilangkan kebutuhan akan perangkat keras tambahan, mengurangi beban komunikasi dan waktu untuk eksekusi tiap fase batch.

Tidak hanya fitur tersebut, Sistem DCS Honeywell Experion LX juga dirancang untuk dikirimkan melalui integrator sistem, yang pada akhirnya menguntungkan pengguna brand Honeywell dalam hal konfigurasi dan dukungan lokal yang cepat. Dengan kemampuan Experion LX untuk berintegrasi secara mulus tanpa hambatan dengan drive dan perangkat lunak pihak ketika, maka end users akan dapat menikmati manfaat saat harus berurusan dengan pemasok tunggal untuk semua kebutuhan mereka, mulai dari instrumentasi lapangan hingga sistem kontrol terdistribusi (DCS).

Solusi lain yang ditawarkan DCS Honeywell Experion LX adalah produk ini dapat diskalakan untuk proses industri dan pengguna listrik. Dengan kata lain, pelanggan dapat dengan mudah menentukan tingkat otomatisasi yang paling masuk akal untuk bisnis yang sedang mereka jalankan sekarang. Selain itu, perangkat Experion LX ini dapat memberi kemampuan untuk berkembang bagi pengguna seiring dengan pertumbuhan bisnis mereka. Honeywell juga yakin bila produk Experion LX yang telah teruji kualitasnya, serta inovasi dari DCS Honeywell ini akan dapat memenuhi kebutuhan pelanggan untuk dapat meningkatkan kelincahan bisnis mereka, serta dapat mengoptimalkan otal biaya kepemilikan.

Sistem DCS Honeywell telah diaplikasikan dalam berbagai bidang industri. Sistem kontrol terdistribusi atau distributed control system (DCS) sendiri adalah sistem kontrol terkomputerisasi untuk sebuah proses atau pabrik yang biasanya memiliki banyak loop kontrol, di mana kontroler otonom didistribusikan ke seluruh sistem, tetapi tidak ada kontrol pengawasan dari operator pusat.

Ini berbeda dengan sistem yang menggunakan pengontrol terpusat, baik pengontrol terpisah yang terletak pada ruang kontrol pusat atau dalam komputer pusat. Konsep DCS Honeywell berfokus untuk meningkatkan keandalan dan mengurangi biaya pemasangan dengan melokasisasi fungsi kontrol di dekat proses pabrik dengan pemantauan dan pengawasan jarak jauh.

Menurut sejarah perkembangannya, sistem DCS pertama kali muncul di indsutri proses yang besar, bernilai tinggi dan penting untuk keselamatan. Yang menarik adalah pabrikan DCS saat itu memasok tingkat kontrol lokal dan peralatan pengawasan pusat sebagai pusat terintegrasi sehingga mengurangi intergrasi desain.

Dan saat ini, fungsionalits sistem SCADA dan DCS sangat mirip. Tetapi, DCS cenderung digunakan oleh proses pabrik kontinu berskala besar, di mana keandalan dan keamanan tinggi penting dengan ruang kontrol tidak jauh secara geografis.

Salah satu kualitas dasar dari produk sistem DCS Honeywell adalah mendistribusikan fungsinya ke dalam set sub-sistem semi-otonom yang relatif kecil dan perangkat ini terhubung menggunakan jaringan komunikasi berkecepatan tinggi. Distribusi fungsi ini memiliki beberapa keunggulan dibandingkan arsitektur komputer proses klasik, termasuk:

• Pemaparan yang lebih rendah terhadap kegagalan komponen atau sub-sistem dan isolasi yang lebih baik untuk memfasilitasi pemeliharaan dan upgrade.
• Partisi persyaran aplikasi yang lebih baik untuk area pemrosesan yang berbeda.
• Modularitas yang lebih baik untuk pengembangan aplikasi.
• Fasilitasi distribusi geografis, di mana ini dapat mengurangi biaya instalasi (kabel berkurang) dan memberi pengawasan operasional yang lebih terlokalisasi, sekaligus menawarkan akses global ke informasi dan kemampuan kontrol.

Sistem DCS Honeywell sendiri dapat mengotomatiskan proses dengan mengintegrasikan kontrol regulasi lanjutan, logika, dan kontrol sekuensial. Aspek ‘kontrol’ dari DCS terbaru juga telah diperluas untuk menyertakan informasi yang mampu mendukung aplikasi perusahaan manufaktur, seperti:

• Akuntasi biaya berbasis aktivitas.
• Penjadwalan dan pengiriman produksi.
• Penjadwalan pemeliharaan preventif atau prediktif.
• Validasi sertifikasi dan kesiapan pekerjaan karyawan.
• Pertukaran informasi dengan aplikasi bisnis, logistik, dan transportasi.

Aspek sistem DCS Honeywell juga mampu mengatur struktur perintah atau aliran informasi antara bagian-bagiannya untuk bertindak sebagai sistem otomasi tunggal yang menyatukan berbagai sub-sistem, termasuk:

• Memproses input dan pengkondisian sinyal.
• Proses output sinyal aktuator.
• Regulasi, kombinatorial, logika urutan serta kontrol prosedur dan pengawasan.
• Proses yang dapat dibaca manusia dengan menampilkan nilai saat ini, alarm, tren, dan kalkulasi.
• Tindakan manusia termasuk perubahan set-point, penggantian manual dan penanganan alarm.
• Sub-sistem aplikasi seperti optimasi proses dan dukungan manufaktur.
• Sub-sistem penyimpanan informasi.
• Sub-sistem komunikasi.

Manfaat penggunaan sisistem DCS ini cukup beragam karena faktanya dapat digunakan untuk berbagai bidang industri, seperti pabrik kimia, petrokimia (minyak) dan kilang, pabrik pulp dan kertas, kontrol boiler dan sistem pembangkit listrik, pembangkit listrik tenaga nuklir, sistem kendali lingkungan, sistem pengolahan air, instalasi pengolahan air, pabrik pengolahan limbah, pengolahan makanan dan minuman, agrokimia dan pupuk, logam dan tambang, manufaktur mobil, pabrik pengolahan limbah, pabrik proses metalurgi, manufaktur farmasi, pabrik pengolahan gula, dan aplikasi pertanian.